AAO工艺，进水COD300左右，氨氮75，总磷1.5，前几天曝气异常没有及时发现，DO到达7左右（周末持续两天），周一SV30还是250，今天就成了450，昨天开端二沉池呈现块状浮泥（黄色居多，少量黑色，伴有明显气泡），如今简直是外表全是，请教大家这是反硝化上浮还是污泥死亡解体，怎样快速调整？

经过描绘和照片，该浮泥为典型的反硝化浮泥，二沉池块状浮泥现象在城市污水处置厂和工业废水处理站中普遍存在，其直接结果是增加了出水中的悬浮物含量，同时BOD、COD、TN、TP等指标的含量也相应增加，严重时还会形成污泥流失而使系统运转不稳定。本文仅讨论缺氧招致的块状浮泥，厌氧块状浮泥多数是设计缺陷，无法经过操作来调整！

一、块状浮泥产生的缘由

沉淀池底部的高固体浓度以及废(污)水需在池内停留一定时间(缺氧条件)增加了反硝化产生氮气的可能性。当氮气的溶解度超越临界值(一定水压下的饱和浓度)时就会释放出来。在泥水混合液向沉淀池底层紧缩沉淀的过程中，氮气的饱和水平取决于水深(其增加会招致氮气溶解度增加)和反硝化反响(使氮气浓度增加)水平。在池中一定水深下，影响氮气浓度的要素有许多，泥水混合液中的氮气浓度到达临界值将会增加浮泥呈现的几率。

1、氮气的溶解度

氮气在水中的溶解度取决于特定温度、压强下的气液相均衡，随着温度的升高水中氮气的饱和浓度将降落。在曝气池中，氧气的耗费招致气相中的氮组分所占比例增加，这促使液相中的氮组分也增加，最终气、液两相中的氮组分到达均衡。

2、停留时间

沉淀池中的污泥浓度高而DO低，这极大地促进了反硝化的停止，且停留时间越长产生的氮气越多。沉淀池的深度影响氮气的饱和浓度(随水深的增加饱和浓度相应增大)，因而沉淀池底部氮气的饱和浓度最高。在出水排出沉淀池的过程中，随着压力的减小氮气的饱和浓度将降落，这招致氮气释放出来而产生浮泥。

3、反硝化速率

沉淀池中的氮气主要是由反硝化产生的，而反硝化速率主要取决于四个要素：沉淀池进水的硝酸盐浓度、温度、可应用的碳源、沉淀池中的污泥浓度。

rV=rx×x

式中

rV——单位体积的反硝化速率rx——微生物的反硝化速率，是温度及可应用碳源的函数x——微生物浓度，是污泥浓度、沉淀池操作方式、SVI等的函数

关于有硝化工艺的活性污泥系统来说，抵达沉淀池的碳源是迟缓降解的，因而反硝化速率相对较低。温度对反硝化过程有重要的影响，随着温度的升高则内源碳的反硝化速率将大幅上升。

4、进水溶解氧浓度

氧气对反硝化过程有抑止作用(O2承受电子的才能远远高于NO2-和NO3-)，沉淀池进水中一定量的氧气将延迟反硝化过程和抑止沉淀池中氮气的产生。

二、防止块状浮泥的措施

1、优化运转

首先应尽可能地降低进入二沉池的硝酸盐浓度，这可经过将硝化过程控制在低负荷下运转或设置缺氧池(单独或合建)使反硝化在前序构筑物内完成来完成。另外，也可延长污泥龄以稳定污泥(降低活性局部)和可生化的有机质，从而降消沉淀池中的反硝化速率。

2、增加池深

温度对不同池在水温较低的状况下由沉淀池深度增加所惹起的饱和浓度差别较显著(深度为3.5m和5m时的饱和浓度相差近6mg/L)，但当水温上升到20℃以上时，其浓度的差别显著减小，在30℃时饱和浓度之差＜2mg/L。

随着沉淀池深度的增加，氮气的临界饱和浓度也相应增加，但在温度高时缺乏以抵消因水力停留时间延长而产生的那局部氮气，反而更易产生浮泥，故只能恰当增加设计池深。

3、减少污泥停留时间

温度上升时反硝化速率上升是招致浮泥产生的主要缘由。在不影响泥水别离效果的前提下，恰当减少二沉池中的污泥停留时间以降低反硝化生成的氮气量，有助于处理由反硝化惹起的浮泥问题。

4、增加进水溶解氧浓度

沉淀池进水中一定量的氧气将延迟反硝化过程，但氧气对大局部反硝化细菌自身却并不抑止，而且这些细菌呼吸链的一些成分以至需求在有氧的状况下才干合成。当温度＞20℃时，进水中的溶解氧(浓度很低)对反硝化过程的延迟极为有限，实验中可投加H2O2作为氧源，但在工程上很难完成。

综上所述，在温度较低时采取增加二沉池池深、恰当减少污泥停留时间及增加进水的溶解氧 浓度等措施来防止浮泥产生都是可行的，但当温度高时这些措施收效甚微，其缘由一方面是水中氮气的饱和浓度明显降落，另一方面是硝化细菌活泼而使得硝化作用增强，形成沉淀池进水硝态氮浓度升高。