1、产污机台及废水特性

　　目前，在印染行业中普遍采用的印染工艺流程如下，烧毛、退浆、煮炼、漂白、定型和丝光属于前处置工序，拉幅、整装属于后整理。如今普通把漂白工序产生的低浓度、污染小的水直接再应用至前面两段，以减少用水量。丝光废水经过碱回收设备，将碱和水别离后再反复循环应用，因而，丝光工序的废水不外排。随着印染设备的不时更新换代，泡沫染色、冷轧堆退浆、染色、湿短蒸染色等新技术的推行应用使染色的用水、用汽、用能都大幅减少。但从总的废水来源看，退浆、煮炼等前处置废水占总水量的10%~15%，染色、印染及水洗用水量占比拟多，到达75%~85%，拉幅及化验室、配料室、制网等工序占5%左右。印染流程废水占比方图1所示。

　　为此，我们对排水量大的工序实施了普查，以期针对不同的废水实施单独搜集、分质处置。主要排污工序废水水质如表1所示。

　　从表1能够看出，前处置废水和染色、印花废水水质差异较大。退浆、煮炼废水含有PVA、淀粉等浆料，仲烷基磺酸钠、月硅酸聚氧乙烯脂等外表活性剂，自然色素、蜡质、纤维等物质，因而，废水成分复杂，有机污染物质量浓度高，可生化性差；水量占总水量的10%~15%，但污染物总量却要占到70%左右，B/C<0.1。退浆水中含有较多的纤维，造成SS很高，可经过微滤机去除，以减少系统的产泥量和影响系统的运转。染色和印花废水中因含有局部染料，造成色度较深，但COD质量浓度相对较低，水量占70%~80%；其中，活性染料属于水溶性染料，溶解于水中，色度的去除难度较大；氨氮质量分数高与生产过程中运用尿素助溶和提升上染率有关。关于先磨毛、后水洗的产品，废水中的悬浮物较高，需求经过机台装置微滤机别离出来再实施处置，尽可能减少污泥的产生量。

　　为更深化理解退煮废水和染色、印花、水洗废水的化学成分，对两种废水实施成分剖析，结果见表2、3。

　　对测试过程作以下阐明。离子色谱剖析是将废水经稀释不同的倍数，经过C12交流树脂和0.45μm的滤膜除去其中微量的有机物和溶胶后实施剖析；由于退浆水为强碱性溶液，其中的OH和CO32-无法实施离子色谱剖析，采用滴定剖析，分别为861.7mg/L和18251.4mg/L；水洗水的固含量为0.47%，电导率为5.67ms/cm，主要是Na的氯盐和硫酸盐，与生产过程运用的固色剂氯化钠和硫酸钠有关；水洗水的无机盐和有机活性组分容易构成微乳液体系，粒度集中散布在5~20μm，平均稳定。退浆水固含量为3.63%，电导率为72.00ms/cm，主要成分为钠的碳酸盐及少量的碱，主要与助剂中的碳酸盐和碱有关。稀薄，有明显的絮状分层，体系散布不稳定，粒径散布较宽，集中在10~80μm。

　　2、退浆工业废水处理技术

　　针对前处置退煮废水和印花染色废水的特性，扼要分享以下技术。

　　2.1 盐析法回收PVA

　　原理：在含PVA的退浆废水中，经过参加硫酸钠，降低PVA的溶解度，使其从溶液中脱水析出；然后再参加硼砂，将析出的PVA絮凝成块状，易从溶液中别离。絮凝剂的添加能减少盐的用量，并且提升析出的速度。

　　该技术操作简单，PVA的回收率可到达85%以上，但由于硫酸钠和硼砂的投加量较大，造成废水的盐浓度很高。

　　2.2 退煮废水的厌氧处置法

　　针对退煮废水中有机污染物高、成分复杂，含有高分子化合物、自然纤维、外表活性剂等难降解有机物的特性，借助厌氧菌能耗低、污泥负荷高、可以将大分子转化成小分子有机物、可提升可生化性的优势，应用IC厌氧技术对退浆、煮炼废水实施厌氧预处置。在水里停留时间5天的状况下，COD去除率可达60%，PVA去除率可达80%以上，B/C提升到0.35以上，对提升可生化性、降低运转费用具有重要的作用。回收厌氧过程中产生的沼气，完成资源化应用(如图2和图3)。

　　3、活性炭再生及应用技术

　　随着环保规范的不时提升和废水资源化应用的迫切需求，活性炭再生及应用技术得以普遍推行应用。应用微波和高温再生炉技术可使活性炭的再生周期缩短，再生费用降低，循环应用次数增加。

　　3.1 CFBR技术应用

　　CFBR(Circulatingfluidizedbedbioreactor)是一种一体化循环流化床生化反响器，集PACT、内循环流化床和膜别离技术于一体的新型生物膜法工艺。该技术能使床内坚持高浓度的生物量，传质效率高，水力停留时间短，耐冲击负荷才能强。经过改良的CFBR技术具有以下特性：

　　(1)可控制生物膜厚度的过度增长。

　　由于气、液、固在升流区和降流区之间循环活动，循环速度很大，载体不会被带出反响器外；在普通状况下，循环速率远大于载体终端沉速，流体形成的剪切作用可有效地控制生物膜厚度，以防止过厚的生物膜惹起的内传质阻力增大，使反响器中生物膜坚持较高的活性。

　　(2)载体流化性能好。

　　该反响器完成了良好的载体分流；同时，载体在升流区和降流区之间循环活动，所遭到的摩擦、剪切力根本相同，不存在传统三相流化床中的载体分层现象，载体流化具有良好的平均性，这关于生物膜的良好生长非常有利。

　　(3)氧的转移效率高。

　　液体在升流管和降流管之间循环活动，循环液体将升流管中的一些小气泡挟带进入降流管，只要局部气体从顶部逸出，使气液接触时间延长，故充氧效率高。

　　(4)载体流失量少。

　　反响器的沉淀区，装置固定了粒径较小的悬浮颗粒，构成高效滤床，有效去除废水中的COD、SS等污染物质。反响区内的活性炭可依据生物降解、物理吸附的状况，实施别离，再生，循环运用，从而满足不同的排放规范，零落的生物膜也经过再生而氧化降解。

　　如图4所示，经过半年的运转，该技术即便在活性炭不再生的状况下，凭仗微生物的吸附降解和过滤作用，COD的去除率也到达30%以上。该技术与活性炭高温再生技术分离，可大幅提升出水水质和降低运转费用。

　　3.2 高效过滤技术

　　高效过滤技术是将废水在反响池内与粉末活性炭充沛混合、接触吸附污染物后进入高效滤膜机，构成活性炭滤层，在过滤水中悬浮物的同时完成炭水别离，滤液达标排放或回用。过滤后的饱和活性炭采用高温再生工艺，经500~800℃高温热处置，将粉末活性炭中吸附的有机物解吸合成，使粉末活性炭得到再生，性能到达净化污水用炭的质量规范，反复运用。

　　本工艺的特性是：

　　(1)能够稳定地完成达标排放，同时，经过调整活性炭用量，处置效果可依据实践状况实施灵敏控制，并具有进一步提升的空间；

　　(2)活性炭采用烘干加热再生工艺实施再生，费用低、性能好、适用性能强，增加了活性炭的运用寿命和周期，同时防止了活性炭处置不当带来的二次污染；

　　(3)再生粉末活性炭费用低。

　　4、结论

　　依据印染各工序废水的水质剖析状况，实施清浊分流，针对含盐量少、有机污染物低、碱性小的水洗水，在不增加含盐量的状况下，采用厌氧脱色可提升可生化性，好氧降解、CFBR和高效过滤处置技术相分离可完成废水回用和低浓水的近零排放。本工艺对取水和主要污染物排放总量的降低将发挥积极作用。